Pernahkah Anda mendengar istilah Material Requirement Planning atau MRP? Secara sederhana, MRP adalah salah satu sistem yang sangat dibutuhkan oleh perusahaan manufaktur untuk menghitung rincian bahan baku produksi.
Sistem ini bertujuan untuk mengontrol proses produksi agar berjalan dengan baik dan tidak menyimpang dari perencanaan produksi. Lebih lanjut, artikel ini akan mengulas lebih dalam seputar sistem MRP dan prosedurnya yang benar. Simak selengkapnya!
Pengertian Material Requirement Planning
Material Requirement Planning (MRP) adalah sistem perencanaan dan pengendalian dalam manajemen rantai produksi (supply chain management), perannya untuk mengelola persediaan bahan baku hingga bahan jadi dalam proses produksi di perusahaan manufaktur.
Adapun tiga komponen utama untuk membangun sistem MRP, yakni inventory master file, bill of material, dan master production schedule (MPS). Jika mampu memanfaatkan MRP, perusahaan bisa lebih mudah memperkirakan rincian jumlah bahan baku, mengontrol ketersediaannya, dan menjadwalkan proses produksi serta pengiriman.
Selain itu, penerapan MRP juga sangat bermanfaat bagi perusahaan dalam upaya meningkatkan efisiensi operasional, mengurangi biaya persediaan barang, dan dapat memenuhi permintaan pelanggan dengan tepat waktu.
Baca juga: Mengenal Buffer Stock & Indikatornya, Lengkap dengan Contoh
Manfaat Material Requirement Planning
Secara garis besar, MRP berperan penting dalam menangani proses perencanaan produksi, penjadwalan, dan pengelolaan persediaan barang. Perkembangan sistem MRP menjadi tools produksi juga dapat memberikan lebih banyak manfaat bagi perusahaan manufaktur. Adapun manfaat dari sistem MRP antara lain.
1. Membantu Perencanaan Produksi
MRP sangat berguna untuk proses produksi sebuah perusahaan manufaktur. Sistem ini juga membantu perusahaan dalam merencanakan lini produksi ketika terdapat kendala ketersediaan material. Apabila terdapat keterlambatan di jalur produksi karena kekurangan material, sistem MRP akan mengubah rute produksi.
Jadi, MRP akan merekomendasikan rute ulang ke proses produksi produk lainnya yang bahannya tersedia. Lebih dari itu, MRP juga dapat Anda fokuskan pada tahap produksi tertentu dengan cara mengorbankan tahap lain yang kekurangan material.
2. Mengontrol Persediaan Barang
Sistem manajemen persediaan yang baik dalam sebuah perusahaan adalah faktor penting untuk mencapai efisiensi produksi barang. Penerapan sistem MRP dapat memberikan data jadwal produksi untuk menentukan level permintaan barang dan biaya persediaan untuk memenuhi produksi.
Dengan kata lain, Material Requirement Planning akan membantu perusahaan untuk mengurangi dan mengoptimalkan biaya persediaan pada satu periode produksi. Jadi, sistem MRP bisa menjaga level persediaan material dan suku cadang secara optimal.
3. Pengelolaan Sumber Daya
Bahan baku adalah sumber daya utama yang dibutuhkan dalam setiap proses yang terjadi di perusahaan manufaktur. Karena itu, meningkatkan efisiensi sumber daya sangatlah dibutuhkan.
Keberadaan sistem MRP mampu memberitahu tim produksi mengenai peralatan apa yang dibutuhkan, kapan membutuhkan tenaga kerja tambahan, dan kebutuhan untuk menyewa ataupun membeli aset operasional. Jadi, perusahaan bisa mendapatkan informasi ketersediaan bahan baku melalui MRP.
4. Perencanaan Pembelian
Data ketersediaan bahan baku dan barang jadi sangat menentukan keberhasilan proses produksi. Agar perencanaannya lebih cepat, Anda bisa menggunakan sistem MRP, lho. Sehingga, Anda bisa tahu apa saja yang perlu Anda beli dan kapan waktu yang tepat untuk membeli bahan baku produksi.
Penerapan Material Requirement Planning akan melacak setiap langkah produksi dan memahami setiap pembelian. Sistem ini juga bisa melakukan pengecekan kembali dengan jadwal produksi dan pengiriman material. Melalui data MRP, pihak procurement bisa menghubungi supplier segera saat terdapat kebutuhan pembelian bahan baku.
5. Manajemen Data Produksi
Selain untuk mengetahui kapan waktu yang tepat untuk pembelian bahan baku, MRP juga dapat membantu Anda menganalisis dan menyajikan data terkait proses produksi.
Sistem MRP akan memproses dan mendokumentasi data inventaris, pembelian, dan pengiriman barang. Sistem ini juga dapat memantau data arus kas ke dalam faktur, laporan, dan data terstruktur lainnya.
Baca juga: Intip Cara Tepat Mengelola Biaya Operasional Gudang untuk Bisnis
Prosedur Material Requirement Planning
Pada dasarnya, terdapat dua cara yang bisa Anda lakukan dalam proses analisis MRP, yakni secara manual dan menggunakan software. Adapun beberapa prosedur yang perlu Anda pahami untuk menerapkan MRP seperti berikut.
1. Tahap Netting
Tahapan pertama dalam MRP adalah proses netting. Netting adalah proses perhitungan dalam menetapkan jumlah kebutuhan bersih. Cara menghitungnya yaitu dengan menetapkan selisih antara kebutuhan kotor dan keadaan persediaan di pabrik.
Anda bisa mengidentifikasi permintaan pelanggan dan persyaratan yang dibutuhkan, dimulai dari memasukkan pesanan pelanggan dan meramalkan penjualan (forecasting). Material Requirement Planning juga akan menguraikan permintaan menjadi komponen individu dan bahan baku untuk menyelesaikan proses produksi.
2. Tahap Lotting
Kedua, ada tahap lotting, yaitu teknik untuk menentukan besarnya kuantitas pesanan yang optimal untuk setiap item material. Proses ini sangat berguna untuk perencanaan kebutuhan bahan baku, terutama perusahaan dengan keterbatasan fasilitas.
Hasil pengukuran lot juga berkaitan dengan besarnya ongkos persediaan, seperti ongkos pengadaan barang, ongkos simpan, biaya modal, dan harga barang tersebut. Selain itu, inventory master file pada MRP juga sudah menyimpan riwayat aktivitas pengelolaan stok barang.
Jadi, sistem MRP akan membantu melakukan pemindahan ke lokasi yang lebih tepat dan merekomendasikan pemesanan ulang secara otomatis.
3. Tahap Offsetting
Ketiga, terdapat tahap offsetting atau rencana pemesanan pada sistem Material Requirement Planning. Tahap ini bertujuan untuk menentukan kuantitas pesanan yang dihasilkan dari proses lotting. Lebih lanjut, offsetting juga berguna untuk menentukan waktu pelaksanaan kegiatan pemesanan untuk memenuhi tingkat kebutuhan bersih.
4. Tahap Explosion
Terakhir, ada tahap explosion sebagai perhitungan kebutuhan tiap item, di mana perhitungannya mampu menilai tingkat yang lebih rendah dari struktur yang tersedia. Perhitungan pada proses explosion ini berdasarkan pada rencana pesanan yang telah tersusun pada proses offsetting sebelumnya.
Sudah Memahami Apa Itu Material Requirement Planning?
Intinya, Material Requirement Planning adalah sistem yang efektif digunakan untuk meningkatkan produktivitas dan menyusun rencana produksi pada perusahaan manufaktur. MRP juga dapat membantu mengurangi waktu tenggang (lead time) saat proses produksi karena kekurangan bahan baku.
Perusahaan manufaktur yang menerapkan MRP cenderung lebih mudah meningkatkan efisiensi kegiatan operasionalnya. Karena itu, setiap divisi dapat selalu terkoordinasi dengan baik. Nah, jika masih bingung, Anda dapat mempelajari lebih lanjut terkait penerapan MRP ini dengan tim ahli juga, lho. Semoga bermanfaat!
